苦苦催货的灵魂如何被拯救，这五步分析法值得你收藏

作为一名采购人，你一定经历过这样的早晨。

当你终于准点踏入办公室，水还没来及喝一口，电话就响了。

车间主任向你怒吼着：“那批原材料说好的一早到货，怎么现在还没到？赶紧催下供应商啊，如果停产了，你和老板解释去！”

不等你辩驳，车间主任就“当”的一声摔断了电话。

好了，今天你有事情做了！

赶紧联系供应商摸清情况，抓紧时间生产出货；紧接着定位送货司机的移动轨迹，随时关注送货的进度；最后好言相求质检和库管尽快入库。

终于忙完这一切，公司上下没有一个“谢”字，好像这一切都是你理所应当做的。

更为糟糕的是，采购平时花费了大量的时间解决到货率低的问题，从而使“品类管理”、“战略降本”等一系列更加重要的事情一拖再拖。

其实到货率低只是一种表象，它的发生是由供应链各个环节多方面原因造成的。

作为采购如果你不能深入一线，详细了解每一个细节，而是依据表象，头痛医头，脚痛医脚，很难从根本上解决这个问题。基于之前的工作案例，结合下面的“五步分析法”，希望能够缓解采购的催货苦。

2011年，公司接到美国客户的订单，要求每个月出口80吨装饰用灰铁铸件，经过前期市场调研与比价，确认日生产能力4吨的河北H工厂提供这些产品。

灰铁铸件主要的生产过程是：将融化的铁水浇筑到事先完成的沙模之中，待冷却之后进行取件、抛光和打磨。质检确认产品尺寸无误之后，进行包装。运送至港口，装入集装箱。大体可以分为如下5个步骤：

（▲生产步骤及生产工艺描述）

从前期的市场调研来看，H公司的生产能力完全满足公司需求，但是事与愿违，头三个月，供应商都未能完成相应的生产计划。作为采购，进行了如下5个步骤的改善。

01 

收集供应链每个环节的“时间进度表”，对整个供应链进行分解，了解每一个步骤所要求的计划时间和实际花费的时间。以及每个步骤所涉及的关键部门。

（▲计划时间进度表）

（▲生产步骤的计划时间进度）

（▲实际时间进度表）

（▲生产步骤的实际时间进度）

02 

根据收集的信息，使用KPI Dashboard (绩效指标仪表盘)当中的蜘蛛图，将每一个步骤计划时间和实际发生时间进行比较，直观的看出问题出在哪里。

（▲从蜘蛛图中，我们不难发现，

主要问题是出在“生产”和“包装“这两个环节）

03 

与供应商各个步骤关键部门的关键人员沟通，确认出延误的因素，以及他们给出的优化方法和这个方法没有实现的原因。

（▲生产步骤延误的分析表）

WINTER

04 

结合延误时间及解决方法的难易程度，对优化方法进行分类。

（▲生产步骤各项指标分类表）

（▲优化方法分类表）

05 

根据上面的分类，优先级依据从上述01到04的顺序逐一落实。

首先，与国外客户进行沟通，依据“帕利托原则（二八定律）”，从50多种铸件中筛选出需求量最大的10种，争取到了3个月共计240吨的订单。

其次，依据这些订单，H厂提前进行了来料、开模的工作，而且随着同一型号的生产频次增加，废品率逐渐降低，订单也可以循环生产。

最后，三个月订单的利润可以覆盖H厂铁笼以及工厂装箱所产生的成本。

最终经过大家的努力，240吨货，工厂在72天左右就完成了，为后续的合作，奠定了良好的基础。

（▲按上文顺序落实生产步骤）

总结

当然，在实际运用的过程中，采购可以不用拘泥于现有的“步骤”，将“五步法”调整为“四步法”或者“六步法”都是可以的。

核心思想在于，作为采购要通过问题的表象，分析出造成这个表象的根本原因，针对这个原因，给出专门的解决方案。

针对这个方案的效果进行评估，并且反复这个过程，从而逐渐缓解，直到解决到货率低的问题，从而彻底摆脱催货苦的烦恼！