响应型供应链模式的建立之验收流程中收的要点（1）

响应型供应链模式的建立之验收流程中收的要点（1）

在前几周的文章中，晓闲谈论了验收流程中的验的相关内容，算是一个完整篇幅的介绍。从今天开始，文章的主题切换到收的相关介绍。

按照晓闲写作的三板斧模式，晓闲先会介绍这块内容的框架。

一、收的内涵展示

验收由验和收两个部分构成，前面晓闲也对验的内容进行了相关介绍，现在来谈一谈收的内涵。

狭义上说，相对验而言，收属于后续环节，代表的是接收和接受的含义，以及拒绝接受和接收的含义。收需要根据验的结果进行。

但广义上说，收并不仅仅是收这样一个动作，而是一个系统性的操作，这个解释有些抽象，下面，晓闲举一个简单例子。

比如目前仓库的货物已经达到了最大存储量的95%，而目前到货待验收的货物量为仓库的最大存储量的30%，针对该情况，目前有几个问题摆在仓储部或者公司的面前。

a.仓储部门该如何应对这件事？

b.仓储部门目前的库位水平是否合理？原因是什么？？如果认为不合理，仓储部门或者公司层面上又该如何做？

c.原辅料的到货量是否合理？原因是什么？不合理的解决方案是什么？

d.公司的原辅料的接收能力是否合理？理由是什么？

e.上述情况属于长期性的现象，还是偶发性的现象？

……

在晓闲看来，从广义的角度看，收不仅仅是收，它涉及到了2个维度，分别是：接收，以及发出这2个关键动作，因此，收包含了收和发2个动作，收代表的是货物入库这个动作，发代表的是货物出库这个动作。

请注意，下面晓闲所谈论的收属于广义的概念，包含收与发这2个概念，即包含入库和出库这2个动作。

为了表示区分，晓闲用“收”（需含引号）来替代这个系列文章中的收，而对于接收这个概念中的收，晓闲会用“入”来替代，以避免大家产生歧义的理解。

二、“收”的解决方案

前面已经讲清楚了“收”的内涵，那么，现在的问题是企业该如何应对“收”这个问题。

验收流程的写作基于如何打造响应型供应链模式之下的验收流程，而且，“收”的方法和步骤与“验”的方法和步骤具备同样的特征，也不适合于在供应链模式之下介绍。、

因此，晓闲并不会从常规的验收流程的角度介绍“收”，而会谈一谈——在响应型供应链模式之下，“收”的流程是如何执行的，且写作的侧重点在于流程的要点是什么，而不是谈论设计什么样的流程。

请各位注意以上的特征描述。

晓闲认为，在响应型供应链模式中，要优化企业的“收”的能力，可以从如下方面入手。

A.”收”之体系建设

B.决策机制建设

C.信息传递机制

D.评估机制建设

晓闲认为：企业从上述4个机制或体系建设角度入手，就可以建立非常良性的出入库管理水平，也就可以产生与响应型供应链模式相匹配的“收“之能力。

下面，晓闲将会逐个介绍上面机制建设的方法。

1. ”收”之体系建设

”收”之体系建设是指：在企业内部建立一个维系其自身仓储部门正常入库和出库要求的能力建设，其存在意义主要是保障仓库的日常正常运转。

体系建设属于整个能力建设的基础要求，它的成败与否决定了后续几个机制建设的有效性。

鉴于这个体系建设属于企业的基层能力建设，因此，在企业的供应链管理实践中，我们会发现——这个基层能力的要求并不低，企业需要在多个方面做出努力，以保障仓储部门工作的正常运转。

晓闲认为，在这个体系建设中，企业可以从如下几个方面入手来提升自身的相关能力。

A.分级管理

分级管理是指将产品、原辅料等物料按照一定的标准分类为不同等级的物料并按照不同的等级进行管理。

在分级管理中，企业可以根据实际的情况设定不同的分级标准。

在危化品企业，如果企业日常管理的重点在于风险管控，那么，分级管理的核心可能会设定为按照物料的风险等级进行划分。

在精细化工行业，有些物料属于极度易爆炸、极易燃烧、或者极易挥发导致人员伤亡的物料，比如硝酸铵，而有些物料天然不会发生任何爆炸、燃烧、无毒、无害的物料，比如食品级氯化钠。

从风险管控的角度看，前一类物料属于企业重点管控的物料，按照分级等级，其等级可能划分为风险等级最高的物料；而后一类物料属于企业采用常规管理方式的物料，风险等级最低。

而在国产化率极低的尖端制造行业，对企业而言，最大的风险可能是供应稳定性和价格稳定性，整个行业所使用的全部物料都不会产生任何直接的风险，比如爆炸、火灾等事故，因此，在这样的行业，管控的角度则不再是自然风险管控，而是供应风险管控。

对于这个行业中的企业而言，按照供应风险的高低进行分类的效果更好。

其中，具有供应非常不稳定，供应周期非常长（如交货期长达3-5年），技术难度非常高，仅有1-2家企业可以供应，涉及潜在的国际反垄断、技术出口禁令等关系比较大的物料将会列入供应风险最大的物料类型，比如7nm极紫外光刻机；

而那些国内大量企业可以生产，供货周期非常短（交货期3-7天）、技术水平较低的物料，比如常规塑料托盘，就属于供应风险最低的物料类型。

对于上述企业而言，上述两种不同的物料自然需要划分为完全不同的物料等级。

因此，概括说来，对于企业而言，它需要根据自身的产品特征、行业属性、技术发展趋势等等特征而制定自身的物料分级管理的标准。

为了让大家有一个更加直观的认识，晓闲会列举一些常用的分类逻辑，供大家参考。

a.危化品行业——以物料安全风险等级划分标准；

b.医药行业——以物料质量稳定性等级划分标准；

c.芯片行业——以物料供应稳定性风险等级划分标准；

d.贸易公司——以物料的周转效率以及物料重要性或占比大小为划分标准；

e.初级产品加工企业——以产品质量差异性为划分标准；

f.快消品行业——物料分类标准介于医药行业、芯片行业、初级产品加工企业和贸易公司的物料分类标准之间，但侧重于以贸易公司以及初级产品加工企业的物料分类标准为准。

快消品行业属于一类常规行业或公司，常规行业的分类标准一般以贸易公司以及初级产品加工企业的物料分类标准为基础标准。

g.国产替代类型——参考分类标准之一是区分物料来源；

h.生鲜流通企业——主要以物料的新鲜程度、流通速度以及物料重要性为等级划分标准；

为了便于说明，晓闲这里进行简单介绍。

比如晓闲以前所经手的某个业务中，采购的一种原料的质量要求非常低，基本上100%的厂商的产品质量都能满足公司的质量标准需求，差异在于不同厂家的产品价格、产品质量有差异。

对于质量好的原料，其所加工的公司产品的质量更好；而质量相对较差的原料，其所加工的产品质量偏差一些，但无论如何，都不会导致公司产品不合格。

对上这类情况，我们在对此类原料进行“收”之管理时，应当根据上述原料的品质差异进行分级管理。

质量好的原料，划分为优秀或者A类物料；质量稍差的原料，划分为良好或者B类物料，依次类推到D类甚至E类物料。

而在实际的“收”之流程的实操中，仓储部门需要对上述A类到E类的物料进行分级管理，不同等级的物料其存储区域应当分隔开。

如果按照最高的管理要求，不同级别的物料的仓库应当进行物理隔离，最直观的做法是使用不同的仓库，不同仓库之间用实心墙进行隔离，而且，更加合理的做法是不同级别的物料的存储仓库之间应当间隔一定距离且都属于密封仓库。

而如果物料的安全等级不高且不容易遭受环境的影响（比如不需防雨、防风、防潮、防水、防晒、防高温、防低温、防电、防火等处理）的物料，而且公司的仓储能力有限的，企业可以采用将不同等级的物料存储于同一个仓库中。

但是，即使是A-E类物料全部都存储于一个仓库之中，建议最好按照级别高低依次进行物料存储排序，比如按照A-B-C-D-E这种顺序存放物料，不建议按照A-E-D-B-C或者类似顺序储存上述几种物料。

此外，某些类型的原料存在一种入门门槛，满足一定的质量标准的才属于合格原料，而另外有些原料，其质量较差，达不到公司的质量合格标准。

在实操中，对于这种类型的物料，我们需要进行分级管理，即区分为合格物料和非合格物料两种类型，其中，合格物料为满足公司原料质量标准的物料，而非合格物料则不满足公司的原料质量标准。

对于合格物料，企业在收货时应当存放于专门的仓库中。

而对于不合格物料，公司一旦检测为不合格物料且公司也通过多次复测复核判断不合格物料的检测结果是可靠的，对于此类情况，这类物料将会划分为不合格物料，并会存放于不合格区域中。

不过，对于不合格物料，还存在着某些指标轻微不满足公司需求，但上述原料实际使用时导致产品质量出现问题的概率为0。

此外，某些物料被认定为不合格物料的一种可能性原因是产品的有效期低于公司的有效期标准，即使产品质量没有任何差异，公司考虑到货物后期的周转效率的高低，也可能把该种物料认定为不合格物料。

对于这一类物料，虽然其指标不满足公司的要求，但是，公司可以按照某些特定的流程接收上述货物，比如生产质量稍差的产品，此类情况下，公司可能会将上述不合格物料转换为合格物料，或者将该类物料转换为降级品。

对于前者，该类物料会按照正常的合格物料进行分类，最终存储于合格物料仓储区域；而对于后者，该类物料将会获得一种新的分类等级，即降级品，最终会被存储于降级品区域。

对于降级品与合格品，在存放时，应当遵循不同等级的物料分开存放的原则，公司需要根据物料特征而选择物理隔离的方式存放，还是选择非物理隔离的方式分开存放。

因此，结合上述情况看，常规而言，物料还可能被划分为A类物料、B类物料、合格品、不合格品、降级品等几种类型。

对于不同等级的物料，其存储原则在于分隔存储。

以上内容为“收”之体系建设的第一种方法，在下周的文章中，晓闲将会介绍这个体系之下的其他方法，请有兴趣的朋友继续关注后续的文章。