货到人 VS 人到货：10种拣货技术大起底

纸单拣选，RF拣选，语音拣选，电子标签拣选，Carousel拣选，Miniload拣选，AutoStore，Kiva，Multi-Shuttle，各种拣货技术从本质上来说无所谓好坏之分，其关键点在于成本与效率或效益的匹配，换句话说就是投入和产出的匹配度如何。

首先，我们来看常见的10种拣货技术：

以上这10种拣货技术基本上覆盖了目前常用的模式，我们的目标是阐明不同的拣货方式的特点以及通过行业数据帮助大家理解某些技术/系统为什么适合于某些环境。

1、纸单拣货

说明：纸单拣货还是大多数仓库使用的解决方案。

优点：作业简单；价格低廉。

缺点：单据众多；效率低，差错率高；低生产率/准确度；不是实时的。

使用场景：仓库作业量较小；临时的仓库设施；低价值产品小批量发货；仓库作业人员低工资水平；仓库作业成本难以评估。

效率说明：

2、RF拣货

说明：通过RF指示引导，拣货人员到达指定拣货位，扫描位置和/或产品条码验证。

优点：实时调度和平衡相关人员的工作量，作业效率跟踪，数据采集功能（例如批次跟踪）；相对于纸单拣货精确度得到提升；投资成本相对较低。

缺点：扫描物品和处理RF会降低拣选功能；对于大量操作来说通常太慢。

使用场景：可用于从收货到发货的所有仓库人工功能，确保所有库存移动的实时准确性；射频拣选最适合于慢/中速环境，其中条形码在产品或库存容器级别可用；RF拣选也适用于项目特定数据采集至关重要的环境，如序列号。

效率说明：

3、拣货小车拣货

说明：人到货语音或RF定向波次拣货到带拣货灯的移动推车。通常用于波次拣选环境（例如，每趟拣选12个订单）；每次分配给拣货容器的多个订单；操作员通过输送线；RF或语音或灯光确认拣货。

优点：通过在一次行程中拣选多个订单缩短行走时间；灵活性随着时间的推移容易添加更多的项目品种。

缺点：按库存单位计数的长拣选路径；手推车笨重，不便于操作，需要更宽的通道；流程需要高度的纪律性，才能将子订单/数量分类到正确的容器中。

使用场景：最适用于低速或中速采摘环境，在这种环境中，在货位上有大量的慢速移动的SKU分布在一条长长的拣货路径上；适合装在不太重的容器内的SKU。

效率说明：

4、电子标签拣货

说明：人到货货物拣到输送线。操作员被分配到输送机旁边的特定拣货区；每个拣货位置都配有一个指示灯和一个读数显示器；操作员扫扫描塑料箱/纸箱ID以确认订单的拣货任务；操作员按下发光按钮以验证拣货精度。

优点：为大容量吞吐量操作启用高速拣选订单；传送带减少行走时间；最高水平的拣货精度；可以支持动态工作负载平衡和挑选与传递。

缺点：系统成本是SKU计数的函数-每个拣货地点需要一个指示灯；每个区域一个RF；数据捕获具有挑战性；需要准确的补货。

使用场景：最适合在高速分拣环境中使用，在这种环境中，大量的订单行与中低档的SKU相关。

效率说明：

5、Voice拣货

说明：人到货语音拣选。通过无线语音设备传输给操作员的分拣指令;通过耳机进行操作员对话，以验证拣货位置、项目代码、UPC或其他别名代码，以验证拣货精度;可选择与射频扫描结合，实现所需的数据采集功能（如lot#）。

优点：免提操作，非常适合处理整箱、重型或笨重物品；比纸张或RF拣选效率高20%-30%；动态负载平衡导致的灵活性——操作员可以在所有区域工作；快速学习曲线：易于训练。

缺点：数据传输需要使用RF设备，这将减慢拣货过程；对于大量的分箱拣选环境来说可能太慢。

使用场景：最适用于高速全套拣箱环境，实现免提的好处；非常适合冷藏环境；适用于SKU种类多、分拣成本太高的分箱环境。

效率说明：

6、水平旋转库

说明：货到人水平旋转库拣选。产品储存在水平旋转库的货仓位置，通常设置为每个操作员/拣货站2-3个货舱；旋转传送带将所需产品带给操作员；操作员一次选择一个或多个订单，并通过RF或语音终端进行确认；剩余的旋转传送带旋转以准备下一次拣选以最小化停留时间。

优点：没有行进时间，因此选择率更高；无操作通道-高密度存储；可在较小的仓库占地面积内存储高库存品种。

缺点：旋转库的补货需要等待时间，不能进行拣选；或者机器的总吞吐量降低;旋转库的最大吞吐率受限于最大运算符拣选率

使用场景：如果整个系统的设计是智能化的，可以同时补货和批量拣选多个订单，那么旋转库可以用来支持高速高吞吐量的拣选环境；然而，更典型的应用是在吞吐量相对较低的情况下用于缓慢移动的部件存储；适合高价值的小型货物。

效率说明：

7、Miniload ASRS料箱式堆垛机

说明：miniload货到人拣选。在接收时，产品被放置在标准化实体（容器或托盘）中，这些实体被传送到小型ASRS系统的导入点；ASRS自动将容器存储并检索到存储缓冲区中；自动分拣系统将容器提取和存放到动态分拣位置；或传送到传送带，以传送到分拣工作站；操作员挑选所需的库存单位/数量，并将剩余库存的容器运回ASRS存储位。

优点：没有行进时间，因此选择率更高;消除库存和补充劳动力；产品可存放在原纸箱中；非常狭窄的过道（例如1米）用于ASRS机器，因此高密度存储；可在较小的仓库占地面积内容纳高库存品种；可部署到18米高。

缺点：中低速吞吐能力；由于小负荷异步电动机的通过能力受限于机器的垂直和水平速度，因此每个通道只有有限的循环次数（70-150）。

使用场景：需要高密度存储以最大限度减少仓库空间需求的各种慢速移动部件；适用于需要快速订单周转时间或具有竞争优势的环境；适用于需要安全存储环境或配套操作的产品。

效率说明：

8、AutoStore拣选

说明：货到人AutoStore拣选，在接收时产品被放置在标准化的容器中，然后被传送到AutoStore系统的导入点；机器人移动车辆在XY轴上移动5米高的存储缓冲器，由垂直堆垛的托架组成。

优点：没有行程时间，因此选择率更高;操作员可以同时选择一个或多个订单；消除库存和补充劳动力;电网顶部高度为5米，无操作通道或空间损失,首选高度为7米；可在较小的仓库占地面积内容纳非常高的库存品种；自动优化存储系统-速度更快的机器人始终位于系统顶部;高度安全的存储环境；易于扩展系统的灵活性。

缺点：限制在5米的产品高度使用（但可以放在夹层上）；机器人使用电池，每天可工作22小时。

使用场景：需要高密度存储以最大限度减少仓库空厘米英寸长x30厘米或20厘米高）和重量（30公斤限制的环境；非常适合需要安全存储环境的产品；也用于大批量零售（如沃尔玛、英国阿斯达）。

效率说明：

9、KivaSystems

说明：货到人KIVA拣选。在接收时，产品被补充到货架上，由KIVA机器人回收和运输;在拣选时，KIVA机器人将货架运到拣选站，操作员在那里进行连续拣选;操作员通常在激光指示器的帮助下同时采集多个订单，并将其点亮以确保准确性;机器人将货架送回存储区。

优点：没有行程时间，因此选择率更高；作员通常同时选择1到6个订单；消除库存和补充劳动力；用于优化所有机器人活动以最小化投资需求和劳动效率的复杂软件；向新建筑扩展或搬迁系统的最高灵活性。

缺点：被亚马逊收购引起了市场的担忧和不确定性；除非使用大量的基础设施：夹层/电梯/输送机，否则系统无法充分利用高度；拣货站人机工程学不理想。

使用场景：与亚马逊没有竞争关系;高度动态和不可预知的增长率（互联网订单履行），其中需要高度灵活性、适应性和可扩展性，最低限度的基础设施与地板的联系;低天花板建筑；作为营销手段的一部分，寻求高“惊喜”因素的公司。

效率说明：

10、Multi-Shuttle多层穿梭车

说明：货到人多层穿梭车拣选。在接收时，分箱产品被放入标准实体（容器或托盘）中。完整的箱子可以原样存放；将货物运送到缓冲区的导入点。垂直升降机将容器运输至存储层。由母线供电的穿梭机器人可存储和取回双深的货物；操作员通常在工作站挑选1、6、24个或更多订单；容器中的剩余库存由机器人穿梭机移回存储缓冲区。

优点：进货容器在被取走后的1秒内呈现出来，这将产生最高水平的拣选生产力；人机工程学工作站可设计为操作员同时选择1、6或24个以上订单；消除库存和补充劳动力；极高的吞吐量和高达12米的存储容量；机器人穿梭机可以在垂直面上漫游，也可以在存储缓冲区的其他通道上漫游。

缺点：资本投资要求高产量是合理的；一定的尺寸和重量限制使穿梭机能够处理产品。

使用场景：极高的分拣案例吞吐量环境，其中高生产率对成功至关重要；快速的订单周转时间带来竞争优势；高安全性/高可用性要求；在拣选和码垛过程中对容器进行排序所需的存储缓冲区（例如，确保最重的容器放在货架底部）。

效率说明：

11、总结

· 以上是10种常用的拣选系统；当然，还有一些其他类型的拣选系统。

· 没有所谓的“最佳技术”，因为业务需求因操作类型而异。

· 选择合适的拣选系统需要了解配送中心的运营概况，产品的形状和尺寸，灵活性要求，整体吞吐量等。

· 一般的说，当订单量超过10000条/天时，自动化解决方案开始为股东提供更多价值。

·边界说明。基于我们的经验，以上10种拣货系统对日订单行数的大小大致可作如下区分：